徐工集团从数字化工厂向智能工厂的演进

随着徐工集团推出的全新智能遥控挖掘机“小天鹅”XE15R的成功下线，该集团挖机产品家族迎来了首款无驾驶室的纯遥控挖掘机，再次提升了其智能化水平。作为中国工程机械行业的领军企业集团，徐工集团代表着中国装备制造的前沿技术。在“中国制造2025”的推动下，徐工集团正扮演着先进制造、智能制造的先锋角色。那么，作为离散制造型企业的徐工集团，它是如何从数字化工厂向智能工厂演进的呢？

在徐工集团的高度自动化和数字化操作车间里，庞大的厂房里工人寥寥，取而代之的是不知疲倦的切割机、焊接机、机器手在空中挥舞。这是该集团装载机智能化制造基地的联合厂房，面积达16.7万平方米，相当于24个足球场之大。在这里，从下料、结构、涂装到总装等所有生产工序都可以一气呵成，形成年产2000台大吨位装载机的生产能力。这一基地不仅是目前世界工程机械行业内最大的联合厂房，更是中国最大的大吨位装载机智能化制造基地。

徐工集团的装载机产品连续20余年保持行业出口第一，而这一智能化制造基地是其近年来实施的具有代表性的智能生产基地。这里不仅工艺水平高，设计立足行业发展的高端，率先应用大量跨行业工艺技术，实现集成创新，而且生产规模大，广泛运用节能、环保技术，成为中国工程机械行业首个绿色工厂。

在智能化方面，该联合厂房在下料、焊接、机加工、涂装、装配单元运用了大量先进、高效的智能化制造技术和工艺设备。焊接机器人、喷涂机器人、切割机器人等自动化设备在工艺建设过程中被广泛应用。例如，装载机铲斗的整个焊接制造过程全部实现了无人化，这不仅大幅降低了人工成本，还显著提高了焊接质量。

徐工信息总经理张启亮表示，徐工集团的智能化生产基地作为最新、最大的项目，信息化与设备自动化深度融合，构建了设计制造一体化、管理智能化、数据信息化、控制自动化的智能制造体系。智能制造不仅仅是生产制造过程的智能化，还包括管理智能、服务智能、装备智能等各方面的融合。

以制造执行系统MES为核心，徐工集团通过深度融合管理信息化与设备自动化，利用各种传感器、智能控制系统、工业机器人、自动化生产线，实现了对生产过程的全面监控和管理。张启亮透露，MES作为整个制造过程的大脑，负责调度所有生产资源，并通过生产流程使之发挥最大效益。在徐工集团的起重机智能化工厂内，关键数控设备及大型加工中心全部联网，实现了对车间现场的网络化监控和可视化管理。

通过MES系统，徐工集团的生产单元协同更加及时，生产订单进度、生产瓶颈工序、工人绩效、产品生产质量等生产模型均有透明量化数据体现。这一系统还为技术研发人员提供了及时准确的多样数据，为生产现场问题的快速解决和决策层的管理依据提供了支持。可以说，徐工集团正以其高度的智能化和数字化走在制造业的前沿，为中国制造2025的实现树立了典范。在数字化浪潮中，徐工集团以全球协同研发平台为核心，成功实现了产品设计数据与世界的实时互通。该平台也与SAP、MES、PDS等系统紧密集成，大幅缩短了新产品的上市时间。借助工业互联网的远程监控物联网平台，客户只需通过电脑或手机登录系统，便可以随时随地掌握设备的动态信息，如地理位置、工作时间、历史轨迹和当天油耗等。虽然该平台尚处于市场试探阶段，但它的出现无疑将极大地提升用户体验和设备运营管理水平。

徐工集团不仅关注设备的智能化，更重视实现设备的标准化和互联互通。从CAD、PDM、ERP到CRM、PLM、MES等各类信息系统，再到数控机床、机器人、传感器等硬件设备，徐工集团通过顶层设计，成功将这些复杂的软件、硬件、系统集成在一起，形成了有机融合的整体。在推进信息化的过程中，徐工集团始终将标准化放在首位，早在2008年就成立了编码委员会，并由董事长亲自担任委员会主任。

在设备层面，徐工集团引入了先进的智能化设备，并通过DNC实现设备联网。在工厂层面，通过实时MES系统、CRM系统、DMS系统等多个系统的集成，实现了工厂产供销的信息化管控。而在企业层面，建设了包括ERP系统、全面预算系统在内的多个集团级管控平台，为企业管理层决策提供数据支持。

为了解决多个系统间的互联互通问题，徐工集团实施了企业服务总线解决方案。随着系统数量的增加，各系统间的接口也越来越多。为了避免形成蜘蛛网式的系统接口，徐工集团开展了企业服务总线的建设，确保各系统与企业服务总线接口完全标准化，从而避免了重复开发和接口效率低下的问题。

这一系列的信息化举措，不仅提升了徐工集团的生产效率和管理水平，也为其在激烈的市场竞争中赢得了优势。徐工集团以信息化为驱动，不断推动企业的数字化转型，展现了其在数字化时代的领先实力和远见。