百余机器人列队当焊工

走进晓光模具的智能工厂，犹如进入了一幅生动的工业画卷。焊接机器人车间的机械臂挥舞着，快速完成精准的焊接任务，仿佛是在进行一场舞蹈表演。冲压机如同巨无霸般屹立在车间内，虽然它们外形“呆萌”，但在工作时却灵活无比。这些大型冲压机有的能连续开模，有的能进行多工位作业，甚至有的能在多道工序中一气呵成，无需人工干预。湖南晓光汽车模具有限公司的副总经理杜俊鸿自豪地介绍着这些设备。

随着湖南晓光模具打造的“新能源汽车车身装备及零部件智能制造工厂”项目的推进，这里已经成为了一个现代化的制造中心。该项目的首期投资高达十亿元，建设内容包括冲压自动化生产车间、焊接机器人车间以及工匠学院。这一项目的完成，不仅提高了湖南汽车车身产业的本地配套能力，解决了超过百分之十五的本地需求，也意味着湖南的汽车厂商无需再远赴武汉、广州等地寻找供应商。

走进冲压自动化生产车间，五台超过两层楼高的巨型冲压机排成矩阵，它们之间产品的传递完全依赖机器人完成。其中一台每分钟能生产八个汽车零配件的自动冲压生产线正在忙碌地工作着。杜俊鸿给记者算了一笔账：过去需要四十名工人完成的的工作量，现在只需要十个工人就能完成，这大大提高了工作效率。更令人震撼的是，全省最大的多工位冲压机已经调试完毕，预计八月份投产。这台机器能够实现原材料到废料的全程自动化处理，每分钟能生产二十五个产品，效率远超普通生产线，年产值预计高达三点五亿元。

相较于冲压自动化生产线上的巨无霸设备来说，旁边的焊接机器人车间则显得小巧灵活。这里的工业机器人没有萌趣的五官，但它们超长灵活的双臂却能在几分钟内完成上百个焊点的精确焊接。记者亲眼目睹了一台机器人在短短两分钟内完成了长达一百八十八个焊点的精准焊接过程。焊接机器人的应用不仅提高了工作效率三倍以上，而且避免了人工焊接可能出现的漏焊和虚焊问题，大大提高了产品质量。

智能工厂的建设是一场精彩的连续剧。除了高效的自动化生产线和先进的机器人技术外，这里还注重环保和节能。智能工厂引入了自动废料线来处理生产过程中的废料垃圾。这些废料被自动传输到地下室进行集中处理打包处理，既省时又省力。在晓光模具的智能工厂里每一个细节都体现了智能化和人性化设计的完美结合。这里不仅是工业制造的中心也是科技创新的摇篮为湖南乃至全国的汽车产业发展注入了新的活力。接下来，杜俊鸿引领的企业将引领行业潮流，为冲压自动化生产车间引进了高端的机械设备。想象一下，1600T、3000T的多工位冲压生产线，如同现代化的钢铁巨兽，正在以惊人的效率完成冲压任务。而800T级进模生产线等自动化设备也在车间内发挥着巨大的作用。不仅如此，焊接车间的机器人数量也将增至200台，智能化程度将成为全省之最。

杜俊鸿描绘的工厂未来蓝图更加令人期待。在自动化的浪潮中，工厂物料周转将彻底摆脱人工，自动沿规定的引导路线运行。AGV（自动导引运输车）将在其中发挥重要作用，完成各种移载功能。自动化立体仓库也将由程序控制，自动完成物料的出入库。就连整个材料供应链也将实现智能化，对链条内的所有环节实行可视化管理，真正实现了从源头到终端的全方位智能化。

晓光模具的发展目标并不仅仅停留在生产智能化。杜俊鸿明确表示：“我们的目标是做精做深模具产业，大力发展汽车零部件板块，积极推动智能化生产。”他进一步透露，公司计划到2020年实现销售收入20亿元，带动全省新能源汽车产业链的加工配套水平全面提升。这不仅是一个企业的自我超越，更是对整个行业的深度贡献。

在推动生产现代化的晓光模具还注重人才培养。记者问答环节，杜俊鸿详细介绍了工匠学院的打造背后的现实意义。工匠学院的建立，不仅是为了完善模具行业的人才培养体系，更是为了让工匠精神成为每位劳动者的价值追求。通过工匠学院，可以将生产的技能和经验进行标准化和体系化施教，使人才培养更加精准和高效。目前，工匠学院已经与省内22家高校、高职院校建立了合作，累计培训了3600人次，为行业输送了大量的人才。

晓光模具的“新能源汽车车身装备及零部件智能制造工厂”项目也备受瞩目。该项目新建和改造建筑面积共计11万平方米，旨在打造中部地区规模最大、智能化程度最高的汽车模具与零部件综合配套基地。项目达产后，将大大提高湖南汽车车身产业的本地配套率，解决15%以上的本地配套问题。这里不仅是生产的基地，更是技术创新和人才培养的摇篮。