上千台机器人活跃在脏累险岗位

被誉为“世界上最先进的工厂”的“灯塔工厂”，是全球制造业领域智能制造和数字化最高水平的代表。全球“灯塔工厂”数量已经增至132家，其中中国的工厂数量达到50家，稳居全球首位。上海作为制造业数字化转型的领头羊，正致力于打造一批头部标杆示范企业，以实现制造业整体数字化高质量发展的目标。

在这个春暖花开的季节，我们走进了位于上海市宝山区的宝钢股份宝山基地，探访了这里的智能制造奇迹。走进冷轧厂热镀锌智能车间，仿佛置身于一座现代化的溶洞，氛围彩灯照亮通道，整齐摆放的钢卷如同钟乳石般熠熠生辉。这个被誉为“黑灯车间”的场所，是智能化无人工厂的一种形象说法，因为无需人工操作，可以关灯运行。

宝钢股份宝山基地在2020年入选了世界经济论坛评出的全球“灯塔工厂”，成为国内钢铁行业的佼佼者。在这里，我们见证了制造业数字化转型的奇迹。宝钢股份宝山基地为何能成为“灯塔工厂”？这里到底改变了什么？

跟随四冷轧分厂厂长沈青福的引领，我们深入车间进行探访。在这里，我们看到了搬运设备“行车”在车间上空翱翔，精准搬运钢卷。以前这项工作需要司机与地面指挥工密切配合，但现在已被机器人取代。这些机器人可忍受近50摄氏度的高温，24小时值守，沿着固定的闭环轨道巡检，不放过任何细节。

在退火作业区，我们见证了钢卷被一点点展开，在高炉上流转的过程。这道工序中，钢板的温度会从室温快速升高到800摄氏度，利用炼铁工序产生的副产品——高炉煤气作为热源，再利用尾气，大大降低了能耗，并节约了成本。

在这个“黑灯车间”内，机器取代人工的场景比比皆是。宝钢自主研发的机器人在这里发挥着重要作用，它们被用于取代那些肮脏、危险、繁重的工作岗位。截至2022年底，宝钢股份共有1179台机器人上岗，机器人应用密度居国内钢铁行业首位。这些机器人的应用使传统的作业方式发生了颠覆性的改变。现在的工作人员只需坐在操作室里监控生产数据，动动手指就可以炼钢了。

宝钢的无人化探索始于冷轧厂的“黑灯车间”，并在多个生产环节得到复制。他们的目标是实现“四个一律”，即现场操控室一律集中、操作岗位一律采用机器人、运维一律远程、服务环节一律上线。宝钢股份宝山基地的智慧铁水运输系统就是一个典型的案例。通过这个系统，铁水运输过程实现了自动化和智能化，大大提高了运输效率和安全性。

在这里我们不仅看到了制造业的智能化转型，更看到了未来制造业的发展前景和无限可能。随着科技的不断发展，制造业将会迎来更加智能化、自动化的时代。宝钢的动车：智慧铁水运输与数字化转型的先锋之旅

宝钢的动车不再仅仅是交通工具，而是智慧铁水运输的先锋代表。因外形像而得名的SmartTPC（灵巧车），如今在铁道上自动驾驶、自动进路、自动充电，已然成为宝钢的动车名片。在智慧制造的大潮中，运输部门的周慎从司机摇身一变成调度员，他现在的任务是在调度室监控10多辆车，仅在出现异常报警时进行人工干预。这一变革不仅大幅提升了铁水运输效率，更让工人数量降至原先的三分之一。

宝钢的混铁车专项点检唐建峰透露，通过智慧铁水运输系统，铁水配罐流程得以优化，单台车每日周转次数从3次提升至最高6次，铁钢界面作业效率也得到提升。这一系统还减少了车的单程运输时间，进而降低铁水温降，相当于每年减少二氧化碳排放量达4000吨。这一节能举措为宝钢带来了实实在在的环保效益。

近年来，钢铁企业面临产能过剩和“双碳”战略转型的挑战。宝钢从2015年开始启动智慧制造，累计投入超过70亿元。无论是“黑灯车间”还是智慧铁水运输系统，都只是基于点位的数字化改造。为了进一步提升效率，宝钢提出了智慧制造的“2.0”版本，旨在打通生产线上下游，打破地域时空阻隔，连接各部门中心，打造一个工业互联网大平台。在这一平台上，制造、设备、能环、运输、安保五个部门的数据合在一个大数据平台上，实现总部及四大基地数据的统一管理运营。无论距离远近，都能通过这一平台实现一键遥控指挥。

宝钢的“五合一”运行管控中心宛如一个巨大的环形荧幕电影院，展示着数据的强大生命力。在这座建筑的构想中，未来还要跨出宝钢股份，甚至跨出宝武集团，与产业链、供应链上的其他企业融合集成，打造钢铁产业智慧化生态圈。通过一张工业互联网，打通原料采购、生产制造、产品销售、物流运输等各环节，提升钢铁行业整体运行效率，助力中国钢铁行业智慧化转型。

在数字化转型的“链式发展”中，“工赋链主”成为重要角色。上海市正积极培育“工赋链主”，以带动和赋能上下游企业。这些企业在行业内具有规模优势和行业领导地位，主营业务收入在市内产业链中排名前三，并在行业内数字化转型中处于领先地位。宝钢的企业正是其中的佼佼者，通过智慧制造的实践，它们为行业树立了数字化转型的标杆。这一转型不仅是技术的革新，更是对整个产业链的深度融合和协同创新。近年来，数字化转型已成为企业发展的关键词。在这一浪潮中，某公司推出的纺织工业互联网平台“飞梭智纺”，正引领着纺织行业的数字化转型。借助大数据、云计算和物联网等尖端信息技术，此平台成功帮助8000多家纺织企业实现了云端升级，连接了全国数十万台织机，实现了从纱线、织布到染整等各环节的无缝对接。根据订单变化，平台可灵活调整产能，展现了惊人的协作能力。

的支持更是为企业数字化转型注入了强大动力。针对工业互联网标杆平台的建设，提供了专项奖励支持；产业链上下游核心企业的数字化诊断也纳入了补贴范围。在此基础上，上海正在打造具有示范效应的“一链多工厂”、“一链多场景”和“一链多服务”。

“一链多工厂”战略中，一批标杆或示范智能工厂正在涌现，实现生产制造的网络化、智能化。到2025年，上海计划打造20家标杆性智能工厂，建设200家示范性智能工厂，引领制造业的数字化改造。而“一链多场景”则致力于落地数字化转型的超级场景，带动上下游企业的数字化转型。以时尚消费品领域为例，通过打通工业互联网和消费互联网，形成新的供求关系。上海计划在未来几年内打造50个以上的这样的超级场景。

对于中小企业数字化转型面临的困境，上海市经信委负责人指出，破解不敢转、不会转的难题是关键。为此，上海正在引进和培育数字化专业服务商，并计划在重点环节和领域核心软件上实现突破。鼓励大企业建平台，小企业上平台，降低中小企业数字化转型的门槛。

四川的企业也在寻求数字化转型的路径。虽然四川的传统企业有强烈的数字化转型意愿，但真正付诸实践的却不多。宝钢的智慧制造转型则是一个成功的例子。宝钢通过补短板，用机器人取代劳动力紧缺的“3D”岗位，同时强化培训，帮助工人从劳力向智力转型。这一转型并非因为高投入，而是循序渐进的过程，从一个应用场景到另一个应用场景，最终实现全面跃升。

四川企业在数字化转型过程中，可以借鉴宝钢的经验，突出工业互联网建设，链接全生产要素、全产业链和全价值链。通过带动大中小企业融通发展，推动产业各环节从单体智能向系统智能转变。四川拥有海量的企业数据、广泛的应用场景和庞大的人口市场等独特优势，只要找准路径，一定能驱散迷雾，成为数字化转型中的“灯塔”。