|协作机器人在汽车产业找到新应用场景

        最近,一家汽车部件供应商使用协作机器人实现了制造业的创新。这家公司是Comprehensive Logistics,主要为北美两家最大的汽车企业生产悬架、动力总成和内饰部件。工厂需要一种可重复的方式对发动机支架子线进行检查,而在优傲协合机器人身上找到了方案。
 

        自动检查发动机支架子组件是一个挑战,包括一个关键的转向器线束连接器,自动系统还需要与线路的高容量保持同步,确保与线束内的电连接器正确连接。
 

        最初,汽车制造商采用固定的多相机系统,但无法将相机定位在紧凑的位置,固定摄像系统收集的数据并不那么完整,该公司还尝试了探针式机器人和手动检测程序,这两种程序都没有提高可重复性。
 

        新方案采用优傲最大的协作机器人UR10和基恩士的CV-X摄像机,是CA-HX200C LumiTrax视觉系统的一部分,用于导航子装配单元,并提供可重复的检测结果。安装在天花板上的UR10协作机器人在检查点之间快速移动,使得CV-X摄像机能够在协作臂缩回到原位之前捕捉每个连接的图像,然后等待下一个组件进行检查。
 

        在检查子组件期间,每个图像立即显示在机器人旁边的屏幕上,而带有发动机支架图的第二个屏幕显示每个检查点完成时带有绿色或红色复选标记,以指示通过/失败。该公司的制造执行系统(MES)收集通过/未通过数据,并将此信息存储在相机存储卡中两天。
 

        柴油和燃气发动机发动机支架分别有11个和9个检测点,任何一台发动机产品都需要识别。识别不同的发动机类型和其他关键数据,具体需要机器人和摄像机系统通过通过工业以太网与装配线可编程逻辑控制器(PLC)通信。
 

        系统将在所有检查点上运行第一次通过,如果一个参数失败,系统将重置。在装配线上每个站点有60秒的节拍时间,检查周期时间约为48秒,UR10 cobot大约需要32秒。此设置允许重新运行的时间失败,而整个装配线不会停止。
 

        整体检查时间至关重要,因为综合物流收到汽车制造商的即时(JIT)订单。在过去三年中,合同制造商已收到超过600000份与子装配相关的发动机产品的订单。
 

        除了灵活性之外,协作机器人具有很好的安全性。如果机器人手臂遇到路径中的物体或人员,则会自动停止操作。此功能至关重要,因为操作员有时会响应检查站的检查警报。