从一块钢板到精密制造下线的车型，在上汽大众的各条生产线上，每一分钟都在上演着这样的场景。得益于，工业生产正变得更精准、更智能。
工业4.0给汽车制造带来了什么？
从18世纪末第一次工业革命开始，人类经历了机械化、电气化、自动化三个阶段，工业生产能力不断提升。
2013年，工业4.0的概念第一次提出，以智能制造为主导，利用物联信息系统将生产中的供应，制造，销售信息数据化、智慧化，达到快速、有效、个人化的产品供应。
工业4.0智能制造涵盖智能工厂、智能生产与智能物流三大主题。
在汽车制造领域，通过工业4.0的广泛运用，能够带来行业领先的技术标准，精准化的智能生产与更严苛的质量监测与管理。
接下来，让我们走进上汽大众的生产基地，看看工业4.0智能制造带来的成果。
取法乎上 高标准带来高品质
智能高效的生产工艺与设备，带来了高精度、高强度的产品。以上汽大众宁波工厂的冲压车间为例，目前国内主流工厂的冲压工艺包括裁切、冲孔、拉延、成型4道工序，高标准的工厂会加上挤压；而在宁波工厂采用了裁切、冲孔、拉延、挤压、修边、成型6道工序，它也是大众汽车集团在国内唯一一条采用6工序9100T高速伺服压机线。该压机线具有高冲次、高质量、大尺寸和低耗能的特点，采用的料片拆垛方式整线连续运行每分钟可以冲压18个零件，公差可控制在0.2毫米。
车身的强度对于车辆的安全性、操控性都至关重要。在车身车间，上汽大众广泛采用激光焊接工艺，而激光焊接相对于传统的电焊工艺有着更高的精度，板材间的链接更为牢固，能够很好解决车身震动及噪声。
为汽车“留档” 让每一个数据发挥价值
数据信息处理是工业4.0的核心理念之一，上汽大众的各工厂通过机器互联、大数据，实施智能化、定制化生产。
以总装车间为例，这里配备了上百把高精度枪进行车辆组装。
这些高精度枪可对打紧的螺栓扭矩值进行实时监控和预警。
，每一颗螺栓的拧紧扭矩数据，都会被实时保存至服务器并保存15年。如果消费者购车后需要保养维修，4S店即可根据需求调取数据，数据的可追溯性为后续服务增添便捷。
，工厂在生产过程中为每一辆汽车都装配RFID芯片，它相当于车辆的身份证，记录着每辆车的基本信息。当车辆通过安装在生产设备上的RFID读码器时，设备将自动识别芯片数据，调用相应程序进行装配。RFID无线射频技术使得一条生产线上能够精准快速地生产多款不同车型。，这也为未来实现车辆颜色、配置的个性化定制需求提供了坚实的基础。
严苛的质量监测 每个机器人都是“细节控”
除了自动化、智能化生产外，大量数字化高标准的线上监测以及线下检测的运用，确保了上汽大众每一个工厂、每一条生产线下线的每一款产品都具有高标准的质量。
车身车间中使用的ISRA视觉定位系统，它又称机器人之眼，该系统通过摄像头对定位孔拍照，计算出零件在空间的实际位置，并指示机器人按照零件的实际位置取件，使得零件的装配精度控制在±0.05毫米以内，并对车辆侧围内和外板的下料工位进行实时的视觉定位。
，上汽大众还率先采用了非接触式光学测量技术来进行整车自动检测。该仪器可在2秒内摄取车身1600万个单独测量点，精准再现组件特征。相比传统的接触式三坐标测量，非接触式光学测量效率更高，数据量更全面，能更直观有效地分析车身质量问题。
2018年上半年，上汽大众累计销量达102万辆，是国内唯一一家半年销量破百万的乘用车企业。企业累计产量也已突破1900万辆，如今每半年不到即可完成百万辆产量的跨越。
领先的工业标准、个性化的智能生产、严苛的质量监控，工业4.0的广泛运用极大地提升了生产效率，也让上汽大众的产品赢得更多市场信赖。
面对新一轮的产业变革，上汽大众将继续推动智能制造，以更高制造标准为消费者带来高品质产品。