上电所生产制造系统发展实践：瞄准智能制造不

生产制造是通过整合相关的生产资源，按预定目标进行系统性的从前端设计到产品实现的物化过程，是企业创造经济效益和实现自主创新能力的重要环节。伴随着航空武器装备产品的复杂程度日益加深，用户对于产品的制造周期和可靠性的要求也在不断提高，这就对广大航空科研生产单位提出了更加严峻的考验。多年以来，上电所生产制造系统始终坚持以完善体系能力为抓手，以产品研制和生产交付为目标，通过不懈努力实现了生产制造能力的大幅提升，有效支撑了企业的持续健康发展。

正视挑战，不断提升 生产制造体系能力

优化生产计划管理，完善生产组织管理模型。依据航空电子装备系统设计验证、产品研制交付的特点，针对性地构建了一套敏捷、高效的生产组织方式，形成了主生产计划、二级生产任务计划、三级工序作业计划的计划模型，覆盖了从外部订单输入、物料需求分析、现场物料配套、现场加工制作全过程，确保了整个生产制造系统在统一协调指挥下高效完成各项科研试制、批产交付等任务。

聚焦研制生产周期，完善工程制造技术体系。为了全面提升体系能力，补全能力短板，上电所不断完善工程制造技术体系，覆盖了生产制造的质量、设计、工艺和设备四大领域，并形成了各自的顶层规范和程序文件，从而加强了生产制造过程中的质量管理、设计指导、工艺要求和设备维护，保证了整个产品研制和生产过程的规范。

依据业务发展需求，加强加工能力中心建设。在机械加工中心形成了车、铣、刨、数控、线切割、钳等各类工序能力，建设了数字化的加工生产线；在电子装配中心形成了模块焊接、电缆加工、机箱布线、三防涂覆等各项能力，建设了自动化的表面贴装生产线、插件焊接生产线和三防涂覆生产线；在产品集成测试中心形成了模块调测、整机装配、整机测试、系统测试等各项能力，建设了专业模块调试单元、整机装配单元、整机测试生产线和系统测试生产线。构建了较强的航空电子产品机械加工能力、电子装配能力和产品集成测试能力。

瞄准未来，积极探索

发展道路

尽管上电所生产制造体系能力实现了有效的提升，基本满足了当前航空电子系统产品的研制需求，但随着企业内外部环境的不断变化，生产制造系统依然面临着巨大挑战一是随着“十三五”期间型号研制任务不断加重，如何高效完成各项科研和批产交付任务，现有的管理模型是否能够适应发展需求，需要作进一步的评估和改进；二是随着业务的不断拓展，如何提升生产技术满足新产品的需求，如何协同设计进行一体化设计生产过程，不断提高过程能力，需要更深层次的思考；三是随着德国工业4.0和“中国制造2025”的提出，结合未来生产制造的产业化发展需求，如何实现生产制造过程的智能化已经成为企业必须面对的一个重要课题。

未来上电所生产制造系统将在工业4.0和中国制造2025的大背景下，结合集团公司AOS运营体系，对标国际、国内同行业标杆企业，以问题为导向，用架构治理思维提升体系能力，并将在以下几个方面重点改进

1.持续开展流程优化，提升生产运营管理水平。生产制造整体运营过程中需要应用5M1E分析法，对过程所涉及的计划、组织、实施和控制等环节进行流程优化，消除流程中不增值的环节，提升生产管理的效率，并通过信息化技术能力将整个运营过程的各个环节显性化，采集各个运营点的运营数据，利用的分析能力对历史运营数据进行分析，为后续决策提供支撑以及为后续改进提供方向。

2.引入基于模型的数字化生产制造技术，提升新产品导入能力。未来市场的竞争是产品的全生命周期的竞争，为了提升企业的核心竞争力，生产制造必须要引入智能制造的思想，实现整个生产过程的数字化和自动化，在新产品导入时重点关注产品可制造性的协同设计，实现设计模型的前后端快速传递，以及加工模型和数据的上下传递，从而达到产品实现维度全生命周期的自动化、数字化和模型化，保证产品整个生产制造过程的过程控制，缩短研制生产周期、提升产品加工质量。

3.持续推进生产制造的精益生产，加快生产作业标准化和单元化，提升生产效率。运用精益生产理念，对生产制造过程中的工艺路线、物料流转、生产组织方式、质量管理等业务流程进行分析，运用六西格玛管理思想，实现产品实现过程中的工艺标准化、作业标准化、加工环节的精益单元化、物料配送的规范化，通过不断的PDCA循环过程实现生产制造加工能力的螺旋式上升，满足战略发展需求。

4.借力“中国制造2025”，结合行业优势，引领行业生产制造的发展。作为高新技术企业的生产制造单元，需要结合自身在航空电子装备的行业优势，充分参与行业各项标准和规范的研究和制定，积累雄厚的技术存储和人才储备，引领航空电子生产制造技术发展，加快航空电子生产制造的产业布局。

历史给予了我们新的机遇，我们应该牢牢抓住“中国制造2025”的脉络，用务实的创新和实践不断推动生产制造的快速发展，为祖国的航空事业做出应有的贡献。