国内首条刹车盘机加工机器人自动化线

在传统刹车盘生产加工领域，一直存在一种普遍的作业方式：人工上下料。这种方式不仅劳动强度大，而且产量和质量难以兼顾。但在“机器换人”的浪潮中，一场变革正在悄然发生。国内一家领先的汽车配件厂家，勇于革新，将机器人技术引入刹车盘生产线，打造了国内首条刹车盘机加工机器人自动化线，为行业树立了一个崭新的标杆。

这家企业每年都对车间的KPI考核指标提出高要求，特别是在减员和提高劳动生产率方面。他们意识到，单纯的减员并不能解决根本问题，反而可能导致操作人员的劳动强度不断上升。他们决定对生产线进行自动化改造。经过严格的方案对比和论证，他们选择了上海发那科来负责这个机器人自动化线的设计和实施。

这个项目包含两条刹车盘自动化生产线。这些生产线借助机器人完成一系列复杂的工序，包括钻孔、精车、动平衡的道序上下料、动平衡、检测以及钢印道序。传统的人工上下料被机器人所取代，这不仅提升了过程质量，还降低了人工成本，提高了劳动生产率。

每条生产线都配备了一台fanuc M-710iC/50吊装式桁架机器人，这台机器人负责为4台机床和2台动平衡机进行上下料作业。M-710iC机器人是一款中型搬运机器人，具有动作范围广、手腕负载量大的特点。在这个项目中，机器人采用顶吊安装，配合导轨设计，最大程度地节省了地面空间。

随行料盘的设计也大大提升了系统的工作效率和节拍。在生产过程中，机器人需要多次翻转工件时，随行料盘能够发挥巨大的作用。更令人印象深刻的是，机器人控制柜中集成了智能视觉系统，这一创新技术为实现线首的智能拆垛上料和线尾的下料堆垛提供了可能，也为日后生产线的改造升级提供了便利。

自动化线的投产取得了显著的效果。据统计，每条生产线在大幅度降低劳动强度的减少了3名操作人员，综合成本每年节省了60余万元。更重要的是，由于实行了标准化操作，产品的加工质量得到了显著提升，使新线具备了承接高端产品代工的能力，进一步提升了企业的竞争力。