特斯拉上海工厂已采用一体化压铸技术实现快速铸型 汽车后底板成本降 40%

近日，上证报报道了特斯拉在上海浦东临港的超级工厂的最新动态。在这里，特斯拉Model Y车型的后底板总成系统已经率先采用了创新的一体化压铸技术，实现了铸型的快速化。

特斯拉上海有限公司结构与热管理系统经理崔海伦透露，通过这一新技术，原本需要安装的多个散件被成功集成在一个零件内，Model Y车型的生产效率因此获得了显著提升。相较于传统生产方式，车身系统重量减轻了超过10%，这在汽车轻量化方面迈出了重要的一步。

不仅如此，得益于结构优化以及材料回收利用的成果，这一新技术的应用使得成本大幅度降低，降幅达到了惊人的40%。一体压铸技术不仅在特斯拉的生产线上大放异彩，更是推动整个电动汽车行业的生产技术革新。

据IT之家援引路透社之前的报道，特斯拉在一体压铸车身技术方面取得了突破性进展。这一技术有望改变现有的电动汽车生产模式，帮助特斯拉创始人马斯克实现生产成本减半的宏伟目标。

为了实现这一目标，特斯拉研发了具有6000-9000吨夹紧压力的巨型压力机，将Model Y车型的前部和后部车架结构进行一体压铸。这一技术的突破性应用，使得传统汽车的400个左右的零件能够整合压铸成一个整体，这一创新无疑为特斯拉构筑了新的技术护城河。

业内人士认为，特斯拉的这一技术突破不仅大大缩短了新车的研发周期，而且提高了生产效率。据悉，在部署这一技术后，特斯拉研发新车的周期可以缩短至18-24个月，相较于目前汽车厂商通常需要的3-4年研发时间，这无疑是一次革命性的进步。