机器人行业现状 机器人产业国退洋进 外企占据70%以上份额

在全球机器人市场的浪潮中，中国已经稳坐头把交椅。机器人产业的繁华背后，却隐藏着核心零部件技术的短板。这个短板，犹如一条鸿沟，阻隔了中国机器人产业迈向高端的步伐。

国际机器人联合会的数据显示，外资企业在中国的工业机器人销售持续火热，占据了中国市场70%以上的份额。面对这一局面，国内企业的压力可想而知。核心零部件，如减速器、控制器和伺服电机，被誉为机器人的“心脏”，其性能直接关系到机器人的整体表现。遗憾的是，这些核心零部件的技术，我们尚未完全掌握。

以减速器为例，其性能直接影响到机器人的运动精度和寿命。国外的减速器技术已经相当成熟，而中国则大量依赖进口。特别是日本的纳博特斯克和哈默雷科两家公司，他们的减速器在市场上占有着绝对的主导地位。伺服电机和控制器也是如此，国内企业往往只能望洋兴叹。

尽管有些国内企业已经开始了核心零部件的研发之路，如东莞的盈动高科，他们已经成功研发出达到世界领先水平的绝对值编码器，打破了国外巨头的垄断。核心零部件的推广之路并非一帆风顺。企业的稳定测试报告成为市场推广的敲门砖，因为机器人在实际运行中能否稳定发挥性能至关重要。即使是具有自主创新技术的产品也需要经过长时间的验证才能得到市场的认可。

中国的机器人产业面临着“国退洋进”的风险。许多国内企业只是购买了进口零部件进行集成组装，缺乏核心技术使得他们在市场竞争中处于劣势地位。缺乏核心技术也意味着议价空间的狭窄和成本的居高不下。一些企业因为成本过高而陷入困境。

为了提升产业竞争力，国内企业需要加大在核心零部件研发上的投入，掌握核心技术是关键。也需要政策的支持和引导，为国产核心零部件的发展创造良好的环境。只有这样，我们才能真正实现从机器人大国到机器人强国的跨越。在鲜明的对比中，我们看到国内机器人企业的核心零部件严重依赖进口，与此相反的是国际品牌的工业机器人厂商，他们不仅是机器人的制造者，更是核心部件的提供者。例如，日本的发那科是世界上最大的数控系统生产厂商，安川和松下则是全球领先的电机制造商，这些企业在成本上具有显著的优势。国外工业机器人厂商通过与核心零部件厂商的长期合作，形成了战略默契，采购量大使他们能够享受到更优惠的价格。

业内人士指出，这些因素叠加起来，使得自主品牌工业机器人厂商在采购核心零部件时的价格通常远高于国际品牌。缺乏核心技术使得本土企业在主流市场上难以立足。《经济参考报》的调研显示，相比国外产品，国产机器人大多为非标产品。核心零部件的缺失使得生产非标产品成为权宜之策，虽然能适应国内中小企业的复杂需求，但难以实现大规模生产。这也导致在激烈的市场竞争中，难以产生巨头企业。

一位天津机器人企业的总经理坦言，由于成本等因素的制约，企业不得不使用国产减速器，但其精度和寿命都无法与国外产品相比，产品只能走中低端路线。核心零部件的自产难题也使得后期维护变得被动。例如，上海振华重工的实例显示，国外品牌减速器的故障维修费用高昂且效率低下。

在运用端，这种技术壁垒也显现出其负面影响。中节能太阳能科技(镇江)有限公司使用的价值4500余万元的机器人全部来自国外品牌。虽然这些机械手极大节省了人力成本，提高了生产率，但后期维护需要依赖这些厂商的支持，每次都需要支付费用，使得机器人的使用成本居高不下。设备管理部副部长徐利民表示，他更担心的是使用未经验证的国产机器人产品的稳定性。

就在国内机器人企业受到制约的外资机器人厂商已经开始在国内市场大力扩张。国际机器人龙头企业如ABB、库卡等都在我国加快设立或扩大直属工厂的步伐。库卡在上海开设的全球首家海外工厂年生产能力占其全球产量的三分之一。

令人费解的是，尽管早在20世纪80年代，机器人就被列为国家重点攻关领域，近30年来却始终未能攻克核心零部件技术的难关。多名业内人士对此表示困惑，质疑技术攻关的效果。一名参与过863计划机器人项目的科学家表示，虽然863计划在推动机器人发展中有积极作用，但也走了不少弯路。现在的指导思想是要为国家经济发展重大需求服务，要以企业为主导进行产业化。

除了发展方向上的偏差外，研发与运用的脱节也是制约核心零部件攻关的重要原因。一些高校和企业的科研项目存在“重研究轻应用”的现象。一位机器人厂商直言不讳地表示，某些高校将科研项目作为拿钱的工具，真正用于研发的经费不足一成。南京埃斯顿自动化股份有限公司总工程师王杰高认为，研发成果“下不去实验台、迈不进市场”的情况普遍存在。科研机构更关注成果鉴定和评奖，而不是市场需求。在这种情况下，“应用”似乎被遗忘在了角落。“从研究所诞生的机器人，乍看之下行动自如，然而在实际需要精密焊接的关键时刻，却难以准确对准焊点。技术创新并非只停留在制作样品阶段，而是要真正将技术转化为可商品化的产品，而这恰恰是我们所面临的‘最后一公里’难题。”昆山华恒焊接股份有限公司的副总经理钱鲁泓如此表示。

深入探究，核心零部件技术的长期瓶颈与国家工业体系基础的薄弱有着紧密的联系。多位业界人士指出，机器人的发展离不开国家装备制造业的整体提升，这是一个涉及全局的系统性问题。即便是行业巨头，也是在技术共享平台的基础上才能持续取得进展。

以减速机和伺服电机为例，它们对轴承和齿轮的精度有着极高的要求。遗憾的是，国内的材料尚无法满足机器人技术的要求。而齿轮的加工精度又依赖于高端数控机床的能力，与数控机床等设备的精度息息相关。在数控机床领域，中国仍处在技术追赶的阶段。这一差距不仅体现在基础材料上，还涵盖了制造工艺水平的全面差距。

展望未来，我国工业机器人对核心零部件的需求将异常巨大。在接受采访的企业和专家看来，除了需要创造一个良好的市场环境，让机器人企业得以健康发展之外，国家还应推动完善多层次的研发体系，以加快基础性研究的步伐。应尽快出台机器人产业及相关技术的国家标准，为攻克核心技术研发提供有力的支持。