辽宁推动装备制造业转型发展 振兴东北老工业基地
由中央广播电视总台和工信部联手打造，财经节目中心重磅推出的大型融媒体报道《智造中国》，今日聚焦于东北的辽宁。这里是新中国制造业的摇篮，孕育了第一架喷气式飞机、第一艘万吨巨轮和第一辆内燃机车，为国家的工业发展奠定了坚实的基础。
进入“十四五”的新征程，老工业基地如何在新时代里实现自主创新，突破那些困扰我们的关键技术难题呢？让我们一起走进辽宁沈阳，探索全国最大的机器人产业基地，揭示机器人如何为工业生产注入新的活力。
在辽宁省沈阳市的新松机器人调试装配车间，气氛繁忙而有序。这里是全国机器人产业的领军之地，数千台工业机器人正在进行出厂前的最后调试。这些机器人，如同现代工业的精灵，各司其职，忙碌而精准。
AGV小车，作为工业机器人的重要一员，其应用广泛且多样，占比接近四成。为了满足各种工业生产的独特需求，AGV小车也展现出了千姿百态的形态。有的如叉车般灵活搬运，有的带有小叉子轻松托举，还有的体型庞大，力大无穷。这些机器人不仅是工业生产的得力助手，更是技术进步的见证者。
跟随记者的镜头，我们得以窥探这个全国最大的机器人产业基地的奥秘。在这里，工业机器人如何赋能工业生产，展现得淋漓尽致。辽宁沈阳，一个充满活力和创新精神的城市，正以其独特的魅力，吸引着全世界的目光。在繁忙的协同作业现场，有一款特殊的机器人引人注目。它身处复杂的作业区域，却能迅速规划出一条顺畅的路线，不仅能够灵巧地避开前方的障碍，而且还能礼貌地礼让其他工业机器人。那么，究竟是谁在幕后指挥这场精彩的协同演出呢？答案揭晓——“超强指挥官”闪亮登场！这款由我国自主研发的移动机器人控制系统，如同一位逻辑缜密的指挥官，为机器人团队提供了强有力的协同指挥能力。
在这个智能指挥系统的操控下，每秒钟都会给在场的所有机器人下达精确指令，确保它们能够迅速完成部署。而每个机器人的高效执行能力，则得益于其“大脑”——也就是机器人的主控器。这个主控器反应非常迅速，每20毫秒就能完成一个控制周期。这意味着在一秒钟内，这个卓越的控制系统已经进行了超过50次的控制运转。这样的协作效率令人惊叹，为机器人协同作业带来了前所未有的便利和高效。在这个智能控制系统的引领下，机器人团队仿佛成为了一支训练有素的精锐部队，完美展现了国产控制系统的卓越实力和无限潜力。汽车底盘合装机器人的海外之旅
随着工业技术的革新，自主化的工业机器人正逐渐引领着生产模式的变革。其中，汽车底盘合装机器人作为新晋领军者，正以其卓越的效能和精准度改变着汽车生产的面貌。这款机器人被设计用于工业生产中，精准地将汽车底盘的前桥和后桥稳稳托举，随后与吊装的车身进行精准对接，完成底盘的动态安装。它不仅重塑了汽车底盘合装的生产流程，更打破了国内机器人市场长期依赖进口的格局，开始在国际市场上展现其独特的魅力。随着技术的不断进步，这些机器人正扬帆出海，向世界展示中国制造的实力。
工业机器人的力量：大国重器的得力助手
如果把移动机器人比作工业生产的稳健双脚，那么机械臂无疑是那双灵巧的手。这些机械臂的力量与精度并重，负重量从数公斤到数百公斤不等，广泛应用于工业生产的各个环节。它们不仅助力日常生产，更在某些特定领域展现出惊人的实力。比如在半导体前端设备模块的生产中，或是在真空环境下的机械手操作，甚至是国产大飞机的精细检修，都有它们的身影出现。随着工业机器人核心技术的持续突破，这个行业正努力解决其他领域的关键技术难题，为更多领域的发展提供助力。
随着技术的不断进步和创新，工业机器人已经成为现代制造业的重要支柱，它们不仅提高了生产效率，也提升了产品质量。在未来，我们有理由相信，这些机器人将继续发挥更大的作用，为我国的工业发展贡献更多的力量。从这片土地上走出的机器人，不仅感知着中国工业的脉搏，更是铸就了中国制造业的坚实骨架，为制造业的转型升级注入了强大的活力。在辽宁，数控机床的国产化进程正在推动着制造业向高精尖领域发展。
机床，被誉为“工业母机”，是制造机器的核心机器。高端数控机床的技术水平，已经成为衡量一个国家核心制造能力的重要标准。随着我工业的迅猛发展，数控机床已经从过去的依赖进口转变为自主化、智能化的生产。
在辽宁大连的一个产业园区内，隐藏着一座宏大无比的工厂。这座工厂占地25万平方米，相当于30个标准足球场的大小，位于恒温恒湿的地下。在这里，100多台五轴联动数控机床正在热火朝天地进行装配工作。
这里的负责人是陈虎，十多年前，他以技术专家的身份来到这里，参与了企业第一台自主研发的高端数控机床样机的制造。他亲眼见证了这台被誉为“工业母机”的高端装备，经历了无数次的迭代升级，如今已经取得了显著的进步。这些机床的升级不仅提升了产品的质量，也推动了制造业的技术创新和转型升级。
辽宁的制造业正在不断向高精尖领域发展，这一切都离不开数控机床的国产化进程。随着技术的不断进步和需求的不断增长，相信中国的制造业将会迎来更加美好的未来。陈虎谈及，他们企业从最初每年仅能生产几台五轴联动数控机床的局限，跃进到如今每年能生产高达250台机床的产能规模，这巨大的转变背后是技术的持续创新与升级。他曾经介绍过，五轴联动数控机床的装配调试过程中，有一个重要的环节叫做原点标定，这个环节能够使机床的工作精度达到标准。在过去，这一环节需要经验丰富的工人借助工具反复测试，但经过智能化的改造，现在只需一键启动，就可以自动完成。
陈虎进一步告诉记者，技术与装备的更新换代并不仅仅发生在生产线上，更核心的变化在于控制系统。他们目前生产的高端数控机床，已经配备了“国产大脑”，从数控系统到电主轴、传感器、电机等关键部件，都已经实现了自主化生产。
眼下，一台正在装配的五轴卧式铣车复合加工中心引起了人们的关注。这台机器主要用于生产飞机起落架等航空航天零件，其最大的回转直径能够达到1.2米。陈虎强调，这是他们在自主研发大规格机床产品上的又一次重大突破。
在辽宁的制造业中，装备制造业具有举足轻重的地位。这些大型装备不仅见证了新中国工业的起步与发展，而且对于其他制造业的繁荣也起到了关键的推动作用。辽宁正在积极推动装备制造业的转型发展，旨在振兴东北老工业基地。如何借助数字化转型的东风，为装备制造业注入新的活力，推动重大装备自主创新之路？为此，记者对辽宁省副省长姜有为进行了深入访谈。
辽宁：数字化转型助力传统企业重焕生机
走进一家历史悠久的“老字号”企业，技术工人们正在数字化车间里操作数控机床，精细加工离心压缩机的核心部件——转子。这家企业自1952年创立以来，七十载光阴，孕育出众多国之重器。而在2018年，它的数字化转型更是让其焕发出新的生机。
辽宁省副省长姜有为分享道：过去，这个车间的设备都是独立运行，无法实现生产数据的汇集和传输，设备之间像孤岛一样。但现在，通过数字化改造，我们建立了车间运营管理系统，能够直接实现生产数据的传输和汇聚。
整个车间的生产运行情况都被集中在这个系统上。一眼望去，这里不仅有生产管理的数据，如任务总量、机台计划、转子部件和关键配套件的生产进度，还有设备管理和项目管理的数据，一切都清晰可见，方便快捷。
数字化转型不仅优化了生产过程，提高了生产效率，也使得企业管理更加智能化、精细化。这种变革为“老字号”企业带来了新的活力，推动了装备制造业的发展，促进了更多重大装备的自主创新。辽宁：智能制造加速发展，场景驱动与平台赋能成为新动力
姜有为副省长详细介绍了辽宁在智能制造领域的最新进展。数字化改造只是第一步，辽宁已经建立了700多个数字化典型应用场景，助力企业升级改造。通过与平台服务商的对接，辽宁的工业企业在数字化转型的道路上迈出了坚实的步伐。
目前，辽宁已有33个工业互联网平台，连接了1.25万家工业企业的49.7万台设备，展示了数字化改造的显著成效。62,500多个5G基站和正在建设的5,200多个基站为企业的数字化转型提供了强大的基础设施支持。
对于离散型制造企业的数字化，姜有为强调，提高研发设计的协同水平是关键。这需要整机厂、供应商以及用户的共同努力。基于数字孪生、虚拟仿真等技术，协作设计平台的建设变得至关重要。
在大型装备产业链中，数字化改造尤为重要。以离心压缩机为例，其零部件众多，涉及供应商繁杂。如何让整机生产企业和零部件配套企业加强协同，提升产业链整体竞争力是一大挑战。
为了应对这一挑战，辽宁省正在推动头部企业和零部件配套企业形成整零共同体示范。通过建设数字化的平台，推动整机企业和零部件配套企业实现同步研发、同步制造、同步物流和同步在线服务，进一步提升整个供应链的运行效率。这不仅将提高产业链的整体竞争力，也将为辽宁的智能制造发展注入新的动力。今年底，这家企业将交付使用其自主研发的150万吨级“乙烯三机”，这一装备是乙烯生产的核心关键。乙烯，作为全球产量最大的化学品之一，与人们的日常生活息息相关。过去，此类重要装备仅能从国外进口。如今，随着乙烯三机成功实现国产化，其规模已从最初的80万吨级跃升至150万吨级，这一跨越的背后是一系列创新成果的累积。
辽宁省副省长姜有为透露，我们已经突破了工业基础软件的瓶颈，实现了包括横向振动、机组选型等软件的自主可控。我们推动协同设计，让整机厂商和主要供应商一起同步创新，逐步提高驱动设备、辅助系统、关键配套件的国产化水平。
辽宁正在加大科技领域的投入，实施创新驱动发展战略。今年，辽宁省将继续增加财政资金在科技领域的投入，力争全省研发经费支出在去年600亿元的基础上继续增长。我们的目标是推动各类创新平台取得更多成果，如国家重点实验室、工程技术研究中心、企业技术中心以及制造业创新中心等。
姜有为副省长表示，我们将深入实施创新驱动发展战略，加快促进传统产业的转型升级，积极培育战略性新兴产业。我们致力于推动制造业向高端化、智能化、绿色化、服务化方向发展，期望实现东北老工业基地的全面振兴和全方位突破。辽宁正坚定走在科技前沿，为实现东北全面振兴不懈努力。