DCS和PLC争了40年，还是先看看区别和应用吧！

DCS和PLC在工业界的讨论已持续四十载。要理解这场讨论的焦点，我们必须深入DCS和PLC之间的差异，理性看待这些根本性的不同，并根据实际需求做出选择。

一、DCS与PLC的核心差异

DCS侧重于整体控制系统的构建，强调连续过程控制的精度，具有复杂的控制功能如PID、前馈、串级等；而PLC则更注重局部逻辑控制，多用于一般工业控制领域，具有通用性强的特点。这种差异源于两者的起源：DCS由模拟量仪表发展而来，以模拟量为主；而PLC则起源于电气继电器，以数字量为主。DCS的控制精度通常高于PLC。

二、DCS和PLC的通讯对比

DCS采用国际通用的TCP/IP协议，具有良好的通用性和扩展性。而PLC的通讯方式则多种多样，搭建好后随意增减操作员站较为困难。在网络安全方面，DCS由于采用广泛应用的Inter接口，吸引了大量技术人员从事网络安全工作，而PLC的通信安全目前缺乏有效的保护措施。DCS采用一体化设计方案，各站之间紧密协作，功能齐全；而由PLC组成的系统则采用松散连接方式，难以实现协调控制。

三、DCS和PLC的可靠性对比

DCS实现双冗余设计，可无缝切换，其I/O模块带有CPU，可实现信号品质判断和标量变换，模块故障时可带电拔插和随机更换。而大多数PLC无冗余设计，模块故障可能导致相应单元全面瘫痪。虽然PLC已逐步实现冗余、热备和带电拔插等功能，但在可靠性方面仍逊于DCS。

四、DCS和PLC的点数对比

DCS通常适用于大量点数的控制，一般在500点以上；而PLC的点数较少，通常在100点左右。在控制方案更新方面，DCS工程师站在工程师站上编译控制方案后，可自动完成程序下装，不影响原控制方案的运行；而PLC更改控制方案需要明确针对特定PLC进行程序编译和传输，调试时间长、成本高。

五、软件应用的差异

DCS系统拥有强大的软件包，可针对工艺参数和控制算法需求开发软件，具有配方功能，应用方便。而PLC在软件应用方面相较DCS略有不足。

如何选择DCS或PLC主要取决于投资情况和具体应用场景。例如，锅炉燃烧器的逻辑控制和保护更适合使用PLC，而汽轮机调节系统等众多模拟量探头的应用则更适合DCS。在选择时切不可盲目崇拜DCS而忽视PLC的应用场合。两者各有优势，应根据实际需求做出明智选择。