当拥有了人的技能和“大脑”，工作起来是什么感觉？4月13日，记者深度探访了北汽二工厂这座科技感“爆棚”的生产车间，目睹现代科技改造工业制造的场景。
北汽株洲分公司是北汽股份自主品牌的第一个外埠基地，目前年产能已达到35万台，是中南地区最大的整车制造工厂之一。截至目前，公司两个工厂的累计产量已超过80万辆。
▲ 北汽二工厂内，机器人们正在工作。
围坐在一起埋头苦干的，都是机器人
北汽二工厂项目，是在“中国制造2025”战略提出后，按智能制造标准全新建设的一座具有“智能、透明、互联、绿色”属性的整车制造工厂，全面对标德国，拥有冲压、焊装、涂装、总装四大工艺车间。
焊装是整车生产的第二道工序。走进焊装车间，入眼皆是2、3层楼高的机器人，像是迈进了美国大片中变形金刚的集结地，偌大的空间里竟然找不到几个工作人员。
门盖生产线上，几台机器人“围坐”在一起，配合正佳，一名机器人姿态优美地扭动身躯，从工作台上抓取部件，其余几名机器人立即跟上，伸出焊钳，找准焊孔就是一枪。
在这一区域，机器人能实现自动抓件、自动焊接、自动涂胶、自动包边和智能输送等功能，每50秒即可完成一套四门两盖的焊接。
“我们的机器人，全都拥有视觉系统，相当于他们的眼睛。”北汽株洲分公司生产技术部副部长李玲介绍，采用了“抓件视觉引导技术”后，机器人们可以利用图像信息定位，并通过视觉系统匹配零件的特征值来调整动作轨迹，精准抓件。
主焊线上的机器人们，能对所有总拼部件进行精准定位，定位精度达0.05mm，仅为一根头发丝的直径。以北汽株洲分公司生产的全新绅宝D50为例，全车共需精准完成5200个焊点，机器人高精度的焊接，保证了整车的质量。
暂时没有接到生产任务的机器人们，摆出奔跑的姿态在旁等待。李玲解释，车间采用了业内最先进的节能控制技术，所有的机器人都有“大脑”控制系统，能够在非生产时间段自动进入休眠状态，并能连续在休眠、工作两种模式间自由切换。“这项技术能节省80%能耗，并且提高机器人的使用寿命。我们也是全国第二家运用此项技术的汽车生产基地。”
单臂机械手及其自动化控制系统组成的自动化冲压生产线上， 每5秒可完成一个零件的冲压过程；冲压设备整线一键自动切换模具，180秒即可完成100多个切换动作；喷涂线上车身内外油漆100%自动化作业……在北汽二工厂，生产线自动化率达到80%以上，部分环节已实现100%机器人操作。
目前株洲基地两个工厂共有机器人300余台，到今年底“B项目（产线搬迁与产品导入）”完成后总数将超500台。
2000多个环节的生产数据实时传输进入大数据库
在机器人暂时无法大规模替代的生产环节，智能制造的场景也无处不在。
总装车间里，工作人员正在安装电气线路、音响等设施设备。脚边，扑闪着“眼睛”的AGV+Kitting物料运输小车，正安静地沿着轨道前行，灵巧地钻进货架、穿过车间。
李玲介绍，车间使用LES物流执行系统联通和控制AGV+Kitting料车，可实现“跟踪式”线边输送配料，能有效减少人工近20%，速率提升近50%，错漏减少近78%。
“是不是觉得我们的车间跟其他制造类车间不太一样，非常安静？这是因为我们大面积采用了摩擦驱动输送链和电动拧紧装置。”李玲边走边说。
更能体现智能制造工厂水平的，是大数据的管理。
比如，涂装车间配备智能管理系统后，人员、设备、生产等可实现联网检测，假如关键性设备出现异常，系统会通过短信提醒的方式，第一时间提醒相关人员及时处理故障；车门分装线上配备了行业先进的“一码到底”系统，可全程记录从一块钢板到一台整车的每个生产环节，甚至小到一颗螺栓扭矩的生产数据。
在这里，车间所有的制造装备都通过MES制造执行系统和LES物流执行系统互联，2000多个环节的生产数据，可实时上传至该公司的大数据云端，供将来质量追朔。，通过大数据管理，该公司可以实时监测各个环节，实现稳定生产，提升产品性能。