航空航天制造领域工业机器人发展趋势

近年来，工业机器人因其重复精度高、可靠性好、适用性强等优点，已经在汽车、、食品、化工、物流等多个行业广泛应用并日趋成熟，有效提高了产品质量和生产效率、节约了劳动力和制造成本、增强了生产柔性和企业竞争力。此外，对保障人身安全、改善劳动环境、减轻劳动强度、降低材料消耗发挥了十分重要的作用。而目前航空航天产品制造过程仍旧是劳动密集、工序繁复、工况恶劣、辅以大量工装夹具并以手工制造为主。自动化生产能力不足，已成为制约提高武器装备可靠性和生产能力的瓶颈。在我国大力发展航空航天的时代背景下，航空航天制造企业应用工业机器人进行自动化生产，对企业生产模式转型升级、装备先进制造能力提升具有十分重要的意义和价值。

在航空航天制造领域，工业机器人不仅要完成典型的点胶、焊接、喷涂、热处理、搬运、装配以及检测等作业，还要进行钻孔、铆接、密封、修整、复合材料铺敷、无损探伤等特种作业任务。与传统制造行业不同，航空航天产品制造具有尺寸大、结构复杂、性能指标精度高、载荷重、环境洁净度高以及材料特殊等特点，对工业机器人的结构、性能、动作流程和可靠性等都提出了更高的要求。此外，航天产品多品种、小批量的生产特点还要求工业机器人具有良好的作业柔性和可扩展性，通过快速重构可形成适应新环境、新任务的机器人系统[1]。

国内外发展情况

针对行业特种需求，国外工业机器人企业与航空航天制造企业已经密切合作，面向部件装配和人机协作等应用开展工业机器人系统专项研制，以提高企业竞争力。2012年底，在欧盟第七框架计划（FP7）“未来工厂”项目的资助下[2]，德国、奥地利、西班牙等国家联合发起VALERI计划，其目的是在3年内实现机器人先进识别和人机协作，并能够集成到航空部件生产中，使机器人能够直接与人并肩工作，消除人机之间的防护隔离，将人从简单枯燥的工作中解放出来，进而从事更有附加值的工作。该计划参与单位包括弗劳恩霍夫工业操作和自动化研究院、KUKA实验室、FACC、Profactor、IDPSA、PRODINTEC、空客军机等多家航空和机器人研究与制造企业。英国复合材料中心NCC与GKN等航空航天企业合作投资4百万美元开发双臂式自动纤维铺放系统，不仅比手工作业节约材料，同时也替代了龙门式工装，降低了投资成本。此外，美国、加拿大、日本等国家的制造企业也纷纷投巨资开发面向航空制造领域的工业机器人系统。

21世纪以来，国内有一大批企业开始自主研制或与科研院所合作研制工业机器人并已经步入初步产业化阶段[3]。但在总体技术上我国工业机器人与国外先进水平相比还有很大差距，仅相当于国外90年代中期的水平。由于高性能交流伺服电机和高精密减速器等关键单元部件和器件始终依赖进口，我国工业机器人产品的成本居高不下。瑞典的ABB，日本的FANUC、YASKAWA、MOTOMAN，德国的KUKA，美国的Adept Technology，意大利COMAU等品牌工业机器人占据了我国90%的应用市场。受其影响，国内面向航空航天产品制造和装配的专用工业机器人系统研制才刚刚起步，还没有形成规模和较完备的种类。