机器人行业各国发展如何？德国库卡工厂最让人震惊！

全球机器人领域正在经历一场技术革新，其中机器人学无疑处于尖端技术的核心地位，与机器学习、人工智能等领域紧密相连。智能机器人已经成为制造业数字化转型的关键要素，面对全球制造业的种种挑战，如资源短缺、技术工人匮乏等，工业机器人自动化成为了解决方案。

随着消费趋势的快速变化，社会老龄化的加剧以及本地产品需求的增长，我们看到机器人应用领域越来越广泛。与此随着汽车和电气电子行业的贸易冲突和全球经济的不确定性，这一领域的发展也在不断变化。但无论行业如何变化，工业机器人始终是最大的客户行业。

根据国际机器人联合会（IFR）的数据预测，受全球经济不确定性的影响，2019年机器人销量预计将持平，具体数据将在2020年9月公布。而在过去的几年里，工业机器人的需求因为全球增长趋势的延续以及持续的科技创新而大幅上升。从2013年到2018年，工业机器人年安装量的平均增长率达到了惊人的19%。尽管期间经历了全球经济和金融危机的低谷期，但自2010年以来，工业机器人市场一直在稳步增长。

全球工业机器人市场呈现出多元化的格局。中国一直是全球最大的工业机器人市场，其安装量自2013年以来一直位居榜首。尽管在最近的一年里增速略有放缓，但依然保持了全球领先地位。日本和美国的机器人市场也在持续增长，特别是在工业生产自动化方面已经处于高水平。与此欧洲和大洋洲的机器人市场也在强劲增长。全球五大工业机器人市场——中国、日本、美国、韩国和德国——占据了全球机器人装置的绝大部分份额。

各国的市场表现各异。亚洲仍然是世界上最大的工业机器人市场，尤其是中国，尽管最近增速下降但依然保持领先地位。欧洲和美国的市场也在持续增长，特别是在其他行业如食品和饮料等领域，机器人的应用正在迅速扩展。而韩国的机器人市场则受到电子行业的影响较大。德国作为欧洲的重要经济体之一，也是全球五大工业机器人市场之一。随着科技的不断发展以及各行业对自动化的需求不断增长，全球工业机器人市场的前景依然广阔。在机器人技术迅猛发展的背景下，相关安装数量在2018年显著增长了26%，达到了高达26723台的新高峰。这一数字的背后主要驱动力是汽车工业的巨大需求。特别是在西欧，德国和意大利的工业机器人市场表现出强劲的增长势头，其中意大利更是位列欧洲第二大市场，其销售额在2018年实现了惊人的增长，增幅高达27%。在东欧，除了俄罗斯联邦和波兰这两个销售额增长超过40%的国家之外，其他地区的增长趋势略有放缓。

特别值得关注的是德国库卡公司，作为机器人行业的领军企业，其在工业4.0的浪潮中展现了前瞻性的生产流程。位于德国奥格斯堡的库卡工厂的生产车间，乍看之下似乎与其他任何机器制造商的生产环境无异，但实际上，这里的每一个细节都透露出未来生产的震撼。

走进库卡的10号生产车间，你会感受到空气中散发出的淡淡油味，各种机床在努力加工金属零件，勤奋的员工们正在忙碌地工作。特别是该生产车间的自动化和机器人技术主管Rainer Eder-Spendier，他对这片区域充满了热情。他表示：“生产中高度和明智的自动化程度使我们与众不同。我们在这里全面采用了智能自动化和数字化技术。”

这里的每一台机器都连接到了云端，并配备了各种工业4.0功能。Rainer站在由Burkhardt + Weber安全栅栏包围的机床前，手持平板电脑进行解释。他展示了如何数字化监控所有机器并检索数据，这一过程类似于使用智能手机的地图应用程序。如果出现错误，他们可以利用多年来由服务技术人员编制的服务数据库，该数据库包含了近500万个解决方案提案。他们还可以回溯每一个生产步骤，类似于飞机上的黑匣子。而且，软件可以实时监控生产过程中的任何异常情况。

在库卡的10号生产车间，沟通是智能生产的基础。这里有7个单元和11个由KUKA制造的机器人，它们与各种制造商的商用机床协同工作。机器人负责制造所需的组件，如底架、旋转柱、臂和连杆臂等。机器人还承担装卸机器的任务，从而大大减少了人工参与生产的时间，即使在周末和夜班期间，也可以实现无人参与的生产运行。为了实现这一点，这些单元配备了自动进料装置，机器人可以根据准备好的工件数量和任务自主运行长达8个小时。

库卡的生产车间展示了未来制造业的蓝图，通过高度自动化的机器人技术和数字化手段，实现了生产流程的优化，大大提高了生产效率。机器人与机床的协同工作：智能制造的新篇章

走进第10号展馆，一个典型的机器人单元便呈现在我们眼前。这里，制造商Grob的三台机床通过30多个系统托盘实现了快速灵活的响应。工人们首先将待加工的工件固定在转换站的夹紧装置上。随后，KR 600 R2830 FORTEC机器人接过这一连串的加工任务，从机床到返修单元，无一不体现出其高效性。在返修单元中，机器人完成金属零件的各项加工任务，如去毛刺、钻孔或添加螺旋油。机器人通过线性单元移动到三台机器旁，将完成的零件带回操作员处。工人们只需松开夹紧装置，便可轻松完成工作流程。

在另一个单元中，海勒（Heller）制造的两个加工中心与KR 500 L480-3 MT FORTEC机器人协同工作。借助气动夹具，机器人可以轻松抓取放置在转盘上的工件，并将其装载到两台机器中的任一台。为了确保对两台机器的交替加载，机器人被安装在线性单元上。四个进料站保证了充足的原料供应。一旦加工完成，机器人便会在转换站进行去毛刺操作，随后将零件放到转盘上。

Burkhardt + Weber公司的机床同样由KR 500 FORTEC机器人进行装卸。针对加工连杆臂和旋转柱的机床配备了双托盘更换器，一个托盘用于装载夹具，另一个则用于存储待加工工件。当机器人装载一个托盘时，机器便对另一个托盘上的工件进行操作。

自动化带来的优势显而易见。Rainer Eder-Spendier表示：“自动化让工人的工作变得轻松简单，因为他们不再需要手动装载重的工件。”仅需提供材料，机器人便可完成剩余任务，这大大提高了生产效率。无需具备机器人专业知识即可执行去毛刺任务。

当这些单元切换到KUKA.CNC软件模式时，它们便可通过G代码进行操作，就像常规的机床一样。所有的记录数据，包括与KUKA以外公司制造的组件相关的数据，都可以在云端使用。这为我们提供了对当前生产过程的完全可见性和控制权，提高了生产过程的透明度并确保了任务计划始终得到优化。

尽管德国工业制造在新世纪初期遭遇困境，但从库卡的工厂我们可以清晰地看到，德国的自动化技术依然走在世界前列，持续引领智能制造的未来。