工业机器人 混战中的追赶

“中国制造2025”战略的提出，为智能制造与智能工厂的装备需求注入了新的活力，特别是对于那些正在迅猛发展的工业机器人而言，这无疑是一针强心剂。

想象一下，银白色的待焊车架在输送带上稳稳停下，紧接着，紫色的机械手迅速将其固定。紧接着，数台亮黄色的机器人同步启动，瞬间火花四溅，高效完成各焊点，仅仅一分钟，工件便被送往下一个工作岛，等待的是下一个待焊车架的挑战。

这是上汽通用武汉工厂的焊装车间的日常景象。这间工厂在2015年刚刚投产，如今已拥有452台机器人，自动化率高达97%，展示了“中国制造”的崭新面貌。

回顾机器人的发展历程，它们在中国的销量从2011年的2.2万台跃升至2014年的5.7万台，中国连续两届稳坐全球机器人市场的头把交椅。机器人的应用领域也从最初的重体力、重复性工作，逐渐扩展到无人工作岛、无人生产线、无人车间等多元化领域。

今日，机器人在中国制造中的角色已经渗透到钣金加工、抛光打磨、喷涂、分拣、包装码垛等各个生产环节。“无论您涉足哪个行业，我们的机器人都能为您带来便利。”上海发那科机器人有限公司的员工自豪地表示。

早在2012年，中国就已经开始了机器人产业的国家级战略布局。可以这样说，是政策的推动和用工荒的频发，为机器人市场此前三年的爆炸式增长提供了动力。如今，“中国制造2025”战略的再次提出，为机器人产业注入了新的活力。

政策之“馅饼”

对于《中国制造2025》中的重点任务——推进制造过程智能化，东莞力生机械设备有限公司的董事长张高强深感认同。文件中的指导方针为他指明了未来的发展方向。他介绍，力生公司已经在五月成立了一个培训中心，专注于机器人应用的员工培训。公司还计划增设工程中心，专注于视觉应用和控制系统的自主研发。他甚至有意将公司名称更改为“广东力生智能”，以显示其全面转型智能制造业的决心。

像力生公司这样从其他行业转型进入机器人领域的企业在机器人行业中并不少见。东莞机器人技术协会会长蒋仕元告诉记者，他所知的绝大多数机器人相关企业都是在2014年东莞推出“机器换人”政策后崛起的。

那一年的《工业和信息化部关于推进工业机器人产业发展的指导意见》首次提出了机器人密度的目标，即每万名员工使用机器人的数量达到100以上。而在2013年，中国的机器人密度仅为30。

在用工密集的长三角、珠三角等地，“机器换人”项目的补贴政策纷纷出台。从中央到地方乡镇，都有配套的政策支持。“据我所知，购买国产的机器人，可以从东莞市获得15%的补助。镇一级还有配套补贴。”蒋仕元表示，正是在这样的政策驱动下，许多企业为了自身利益而纷纷转向机器人产业。

除了应用企业，许多企业也看到了机器人销售和集成市场的巨大潜力。在几年前，找到一家合适的机器人集成商是非常困难的，但现在这个市场正在迅速扩大。

价格之硝烟

作为机器人产业的研究者，罗百辉观察到在4000多家机器人厂商中，超过75%是系统集成商。他们不生产机器人本体，而是购买并为客户提供系统的解决方案，这就是所谓的“交钥匙工程”。这一领域的竞争异常激烈，价格竞争尤为激烈。例如，某个行业研讨会上，罗百辉所在的协会公开表示，中国从事机器人业务的企业正在以惊人的速度递增。在行业的迅猛发展中，价格竞争愈发激烈，国内企业的报价已近乎外企的一半。这种价格战对于应用企业来说，无疑是求之不得的。

蒋仕元在曾任职的3C企业设立的无人化车间，收回成本的过程漫长而艰辛。他和同事们投资这条生产线，很大程度上是为了争取客户，“没有高端设备，就难以承接如苹果的订单”。

到了2014年，竞争愈发充分，行业内的价格战愈演愈烈。一些企业甚至提出了“主动发起价格战”的口号，使得这个新兴行业在初始阶段就充满了硝烟。这一年，机器人系统集成领域的利润率被压缩至仅有一成。张高强经营的力生公司在这一领域深有体会。

在东莞的机器人技术协会中，有200多家会员企业，其中大部分是系统集成商。蒋仕元观察到的现象是，许多原本与自动化无关的企业也开始涉足机器人领域。现在已经有不少缺乏实力的企业难以维持。

机器人系统集成是一个对人力资源要求极高的产业。缺乏高端人才导致许多企业无法承揽大型项目，甚至难以为继。蒋仕元预测，未来三年将有一次行业大洗牌。

虽然中小型企业面临巨大压力，但大型企业的利润率仍然较高。上海发那科这一中日合资企业虽然面临激烈的市场竞争，但其经营管理由中国人负责，系统研发和集成也在中国进行，仅机器人本体购自日本母公司。该企业在市场上的表现仍然强劲。另一家中国最大的本土机器人企业——新松机器人自动化股份有限公司亦以系统集成业务为主要商业模式，其业务营收和毛利率均表现不俗。

大型企业和中小型企业之间的差异主要在于系统集成能力和议价能力。张高强表示，他们在购买机器人时几乎没有议价能力，面对“四大家族”的压力巨大。“四大家族”指的是机器人生产领域的四强企业：库卡、abb、发那科和安川电机。这些企业占据了全球机器人行业的一半市场，在中国市场的地位更是举足轻重。尽管国内企业在数量上有所增长，但销量仍然远远不及外资品牌。

上海发那科总经理钱晖认为，除了性能外，故障率也是影响客户选择的重要因素。他透露，发那科的机器人故障率远低于行业平均水平。蒋仕元却指出，国内品牌机器人的性能与外资品牌存在很大差距。例如，无故障运行时间和精密度等方面都有显著的差距。国内企业在选择机器人时往往更倾向于外资品牌。

据中国机器人产业联盟统计，中国市场对多关节机器人的需求量大，但供应商仍以外资品牌为主。相比之下，国产工业机器人的出货量有限，唯一具有竞争优势的领域是低端的坐标型机器人。这一领域的竞争也在逐渐加剧，“四大家族”已经开始采取降价等针对性措施来应对国内企业的竞争压力。进击2025：中国制造的新篇章

在智能制造的浪潮中，“中国制造2025”所描绘的蓝图，仅仅依赖智能制造技术还远远不够。无论是为了响应“工业强基”号召，还是追求在市场中占得一席之地，拥有自主知识产权的国产机器人，正成为相关政策的重中之重。

《指导意见》已经明确，到2020年，我们将构建一个完善的工业机器人产业体系。届时，将培育出3至5家国际竞争力超强的龙头企业，以及8至10个配套产业集群。我们的高端市场占有率目标设定为45%。

在汽车、机械加工、电子等主要行业，虽然排名前十的机器人品牌均为国外品牌，但国内品牌如广州数控、沈阳新松、南京埃期顿等，在用户心中的地位逐渐上升。这些品牌在购买者最感兴趣的机器人品牌中占据一席之地。

蒋米仁表示：“国内企业正逐渐赢得用户的信任。”他透露，尽管存在对国产机器人的某些初始疑虑，但一旦服务到位，用户往往愿意选择国产品牌。这背后的原因在于，中国以中小企业为主，对于价格和服务的要求更为严格。服务响应及时、价格合理是国产机器人的两大优势。

广州数控的成功经验在于，他们紧密跟踪用户反馈，将终端用户纳入整个研发生产体系。通过这种方式，他们攻克了减速器的技术难关，掌握了全套核心技术。如今，他们被认定为最有希望实现自有技术批量生产的企业之一。

除了整机生产企业，如广州数控，还有许多企业专注于机器人关键零部件的研发。以减速器为例，南通振康焊接电机有限公司已经实现了机器人用减速器的批量生产，并获得了多家国内外企业的试用。

集成企业也开始向专业化发展，更加注重将技术完美融合到产品中。除了自动化生产线的经验，他们在各个应用领域如化工、焊接、喷涂等方面的经验要求也越来越高。这意味着未来会出现更多专业而精细的集成商。

在视觉感应和远程控制方面，国内企业正积极追赶国际水平。视觉感应技术能够帮助机器人适应不同规格的产品和工种，实现智能化生产。尽管这些技术在国外的工业制造企业中已经广泛应用，但在国内仍受限于价格因素。随着技术的进步和成本的降低，这些智能化生产技术的应用将越来越广泛。

外资企业重视的两大发展方向——视觉感应和远程程序控制——也正是国内企业大力发展的领域。国内企业正在建设数字化车间，通过先进的传感技术和工业以太网技术实现设备的智能化管理。这一切都是为了适应“中国制造2025”和“工业4.0”的需求，推动生产的智能化程度不断提高。