工业机器人“上楼”打造空中无人化产线

当前，武汉越来越多智能工厂的生产线装上了工业机器人，在江夏区延锋彼欧武汉汽车外饰系统有限公司，工业机器人装在了近5米高的空中，使得智能工厂增加500多平方米的厂房空间。长江日报记者近日跟随武汉智能化改造推广会走进延锋彼欧，看到了这家公司智能工厂最新打造的空中无人化产线。

延锋彼欧是全国汽车外饰领域龙头企业，在该公司全国30多家工厂中，武汉工厂保险杠的年产量就达到100万根，位居前列。在武汉的智能工厂，记者看到，多台工业机器人在近5米高的空中挥舞着机械臂，将喷涂好的汽车前保险杠从产线上抓起。

“这是我们8月份新投产的项目，增加了500多平方米的厂房空间。”延锋彼欧武汉工厂总经理刘小建告诉记者，工厂2013年在江夏落户，2015年工厂开始供货后，新项目不断增加，场地越来越紧张，在这样的情况下，公司投入800多万元打造了这条空中无人化产线，在使用功能上与地面的无人化产线一样。

武汉智能化改造诊断咨询专家、发那科武汉公司副总经理赵晓东接受记者专访时表示，延锋彼欧武汉工厂用工业机器人扩展了生产线，提高了空间利用率，降低了事故发生率，有效提升了工厂竞争力。当前工业机器人作为智能工厂建设的重要设备，已经在武汉众多工厂大规模使用，工业机器人也正在快速迭代，不断融合激光加工、机器视觉检测等新型技术，这些新技术的使用将使“武汉造”更具市场竞争力。

刘小建介绍，近年来，延锋彼欧武汉工厂一直投入工厂的智能化升级改造，已经实现了汽车外饰件生产从粒子搬运到注塑机，再从注塑机炮筒进行塑化变身，流向模具的凹凸面进行塑变成型，进而到机器人进行取件、割料头、火焰、除静电、激光打码及传送到涂装上件端，五个重要生产环节全部实现了零人工参与的自动执行，这也被称为五个0的“奥林匹克”产线。

延锋彼欧武汉工厂进行智能化改造带来的效益十分明显。该工厂给出的数据显示，智能化改造使得工厂整体注塑件开发周期从12个月缩短至9个月，注塑一次合格率在99.8%以上，平均换模时间提升到15分钟每次，工厂单独涂装能耗实现每年递减60万元，从单一设备实现冲孔、焊接到多胎膜共线生产，成本每年节约500万元；人员每年递减10人，效率提升30%。

刘小建说，延锋彼欧武汉工厂承接的新项目会越来越多，这对工厂的柔性化生产提出了更多挑战，明年公司准备再引入一条智能化的小型配件生产线，不断提升工厂的智能化水平，以应对市场快速变化的需求。