智能制造车间
（通讯员 旷昆红）智能制造是我国制造强国战略的重要组成部分。株齿公司在全国业内是数一数二的主要以传动总成为核心，从事变速器、分动器、行星、新能源汽车变速器以及动力系统总成的研发、制造和销售，还有汽车零部件的机加工。日前，省工信厅公示了2020年省智能制造车间名单，株齿公司“高性能传动系统智能制造车间”荣列其中。
近日，笔者探访了该公司的智能制造车间，细数生产线上的，看它们如何施展“十八般武艺”。数据显示，投入智能生产线的车间，生产效率得到了极大的提高，和去年同期产值相比，从9000万元上升到了1.5亿元。
输出轴智能化生产
设备占地更小人员更少
输出轴是汽车变速箱里面的一根轴。一个笨重的钢制毛坯件要加工成一个输出轴，需经过精车、滚齿2大工序。采取传统工艺，精车环节需要4台卧式车床、4个工人，人工上下料4次，共计耗时25分钟；滚齿环节则需要3个工人、3台滚齿机床、人工上下料3次，耗时10分钟。每完成一小步，工人都需要拿尺子测量精度。车间里面，车床满满当当就要占据400平方米的“地盘”。
今年3月份上线自动化设备后，设备占用厂房的面积小了，仅需要90平方米的“地盘”，两道工序分别只需要1人1机，把钢制毛坯件放入自动化设备里，工人轻松点击已设置参数，钢制毛坯件在智能设备里快速运转，3分钟后成品出来了，产品可精确到一根头发丝的1/70。
这套自动化设备听起来是“傻瓜”级，实际上对操作的工人要求更高。株齿公司生产制造部部长付新耀介绍：“操作这些智能设备的工人，要懂智能设备的‘脾气’。他们都是经过层层选拔、百里挑一的人才。”
今年34岁的唐磊，经过半年的培训和考试后，成了一名数控车工。他介绍：“现在手是闲下来了，但脑袋要动起来，输入参数，编写程序，形成一系列指令，让进行自动化生产操作。”
减速机
机器人林立产能提高三倍
减速机是一种由封闭在刚性壳体内的齿轮传动、蜗杆传动、齿轮—蜗杆传动所组成的独立部件。在传统制造工艺中，减速机的制造有26道工序，需要22个工人操作。
在减速机自动装备线上，笔者见证了大大小小的。它们各有分工，外表或可爱或威武：自动拧螺丝机器人有点小呆萌，随着轨道运送来的料件到了，小小机械手伸出来，在料件上这里“摸摸”，那里“按按”，“一板一眼”地执行着规范化的制造要求，16颗内六角螺栓分毫不差地拧紧了。付新耀介绍：“人工拧螺丝也是有学问的。为了保证用力均匀，16颗螺丝技术上要按照对角和十字拧，但人毕竟不是机器，用力不可能完全均匀，在精度上还是略有差距。”代替人手来进行拧螺丝的机器人，不仅实现了高效，更解决了人工操作不确定的问题。
和其他高速运转的机器人不同的是，转线机器人看起来像一位憨态可掬的“老爷爷”，动作比较缓慢。只见它伸出手臂抓起物件后在空中稳稳地转动，完成测试和检测后，再运送到自动传输线上，进入下一个环节，全程只有3分多钟。付新耀表示：“株齿公司用的转线机器人，是目前全亚洲最大的转线机器人。”
激光刻字机器人，激光轻轻一扫，产品的商标、编号顷刻间就刻上去了。与传统车间相比，一条生产线的班产量由40台/天提升至120台/天。
智能化车间加持
人月均产值可达600万元
如今，株齿公司的9条机加工生产线中，有2条智能化生产线；10条总装生产线中，有4条智能化生产线。“在智能制造加持之下，今年最巅峰的时候，1个月的人均产值高达600万元。”该公司工会主席郑琳告诉记者。
通过智能制造车间的建设，株齿公司智能仓储系统、生产运行、全流程优化、产品质量安全全程追溯体系、环保监测、监控、资源管理等多个信息系统实现深度集成，生产工艺数据自动采集率达到90%以上。计划、调度、质量、设备、生产、能效实现了全过程闭环管理，生产效率大幅提升，产品成本显著下降，产品品质明显上升，并且生产协同能力也得到迅速提升。
智能制造车间的投入使用给株齿公司带来的甜头，不止生产效率的提升和产品品质提高，公司也掀起了一股“工人转型”的热潮。这两年，该公司已有三分之一的一线工人和唐磊一样转型成为机器人操控手。“工人的工作内容发生变化，主要是监控设备和产品质量，公司也在培训他们这方面的技能。”付新耀说。