从AMTS 2017上海国际汽车装备展看汽车制造技术发展趋势

在繁华的第十三届上海国际汽车制造技术与装备及材料展览会（AMTS 2017）上，全球30个国家的近600家展商汇聚一堂，展示了汽车制造的尖端技术与装备。展会的主要趋势聚焦于智能制造和轻量化制造两大领域。

一、智能制造的璀璨星光

展会中，以世界四大机器人公司为首的众多机器人企业，纷纷展示了他们的智能机器人制造技术。德国kuka公司呈现了一种高柔性智能生产方式——矩阵式生产方式。这种方式的独特之处在于大量应用智能机器人和AGV，将生产线转变为灵活的工作站，根据客户需求进行定制生产。各个工作站既独立又相互协作，完美应对多变的市场需求。

多家展商还展示了机器人智能化焊接装备，这些装备集成了焊接动态过程的信息传感、智能工艺规划与焊接机器人系统，展现了焊接技术的智能化发展。特别是KUKA激光飞行焊接技术，其精准的控制方式使得焊接过程更为高效、精准。

国内企业如南京中科煜宸激光公司，已经成功应用KUKA机器人，成为国内首家提供全铝车身侧围激光焊接装备的公司。一汽模具公司、上海德梅柯公司等则展示了车身柔性智能焊装生产线，其高自动化率及先进的机器人滚边技术，让人赞叹不已。艾派（APE）公司则展示了他们研发的最小六轴机器人，其高精度适用于三C电子产品的智能制造。

北京自动化研究所、苏州宏软信息公司等展商带来的数字化工厂解决方案，为汽车制造行业的智能化发展提供了强有力的支持。他们为多家知名企业提供了数字化制造解决方案，并成功申报了多项国家智能制造专项。

二、轻量化制造技术的革命性进展

轻量化制造技术已成为现代汽车制造的核心技术，特别是在新能源汽车领域。本次展览会展示了高强钢、铝合金、复合材料等轻量化材料的成型与连接技术。

使用拼焊板的零件具有显著的优势，如减重、提高结构安全性和精度等。全球已有数百条激光拼焊线在生产中广泛应用。预测到2020年，我国将生产大量的拼焊板，累计可节油数百亿元。苏州李氏集团在本次展览会上展示了国内首创的激光拼焊全自动生产线，该生产线具有高度的自动化和先进性。

铝合金超塑成形技术与装备也是展会的亮点之一。铝质零件的轻量化效果可达到30-40%，其使用有助于减少汽车的尾放。

这次展览会充分展示了汽车制造技术与装备的前沿技术和趋势。无论是智能制造还是轻量化制造，都在推动着汽车制造业的飞速发展，为未来的交通出行带来了无限可能。在追求轻量化的路上，世界各地的汽车制造商都倾尽全力在新车型上探索铝合金材料的应用。早在1999年，奥迪推出的革新车型A2就已经在铝合金的轻量化道路上取得了显著的进展。与同等钢质车型相比，A2的铝合金材质成功实现了减重43%。而在随后的A8车型中，奥迪更是通过先进的激光焊接和铆接技术，将铝合金钣金件巧妙地连接到铝合金空间框架上，实现了近50%的减重效果。

不仅如此，在福特公司为纪念成立100周年而推出的纪念车上，更是大胆采用了全铝结构的车身设计。这种创新不仅彰显了福特的百年匠心，更代表了汽车制造领域在轻量化探索上的新高度。在欧洲，每辆轿车的轻合金用量已经超过120公斤，占轿车自重的10%，在某些结构部位更是出现了“以铝代钢”的明显趋势。

在此次展览会上，铝合金成型技术的展示无疑成为了焦点。而在轻量化技术的探索中，复合材料零部件成形技术也引起了广泛关注。采用碳纤维复合材料制作的结构件和覆盖件，能够进一步减轻质量，达到约30%的减重效果。这一技术在许多汽车制造厂商生产的高档、豪华轿车上得到了广泛应用。福特公司在2007年的研究中发现，碳纤维复合材料不仅可以将零部件种类减少到原来的8%，而且加工费用相对于钢材降低了60%，粘结费用相较于焊接也减少了25%～40%。此次展览会上，还展出了大量的复合材料成型与连接技术。

高速镀锌板焊接工艺在汽车底盘制造中也大放异彩。采用镀锌板代替传统钢板，使得钢板更薄、更轻。传统焊丝在钢板焊接过程中会在焊缝中产生大量气泡，影响焊接质量。林肯电气展出的高速镀锌板焊接工艺采用了新型焊丝，显著提高了焊接质量。伏能士公司展出的激光复合焊技术更是将两种焊接技术完美融合，展现出高能量密度、高能量利用率和高电弧稳定性等优良性能。

2018年9月4-7日，让我们相约上海新国际博览中心，在E1、E2、E3、E4、E5、E6、E7以及N4、N5馆，一同见证这些轻量化技术的魅力与未来！