三一重工：工业4.0时代的“智”造者

自十八世纪中叶工业文明的开启以来，世界强国的兴衰史与中华民族的奋斗历程都深刻表明，没有强大的制造业，就没有国家和民族的繁荣强盛。《中国制造2025》战略提出，我国将致力于迈入制造强国行列，以智能制造作为主攻方向，实现工业4.0的跨越式发展。

那么，从制造到智能制造的转型，究竟带来了哪些思考和变化？我们又该如何前瞻性地看待智能制造的未来发展呢？

在长沙产业园的18号厂房，三一重工为我们展示了“智造”的生动实践。这座占地面积约十万平方米的车间，已经发展为行业内亚洲最大、最先进的智能化制造车间，成为我们深入了解智能制造的窗口。

一、18号厂房的“智慧”运转

18号厂房作为三一重工的总装车间，拥有混凝土机械、路面机械、港口机械等多条装配线，是工程机械领域的智能工厂的杰出代表。在这里，厂房就像一个大型计算系统，结合传统的操作工具和大型生产设备，实现了智慧的融合。

厂房内，两块电视屏幕成为一线工人的“导师”。通过数字仿真和三维作业指导，即使是不熟悉装配作业的工人也能迅速掌握整个装配工艺。三一重工的这一模式，甚至成为了著名3D技术开发公司达索的全球最佳案例。

智能化的运作渗透到每一个细节。当泵送系统部装班组需要水箱时，物料员只需在网上报给立体仓库，不到15分钟，自动配送物料的AGV小车就会带着水箱自动行驶至指定工位。这一切都是自动化、标准化的成果。

位于厂房中部的智能立体仓库，占地面积9000平方米，仓库容量约16000个货位，支持每月数千台产品的生产量。这是目前中国工程机械行业唯一成功使用该类型仓库的企业。通过自动化配送系统，从顶层计划到底层配送执行，实现了全业务的贯通，大大提高了配送效率和准确率。

从大型厂房到智能工厂的转变，18号厂房的实施智慧化改造后取得了显著成效：在制品减少8%，物料齐套性提高14%，单台套能耗平均降低8%，人均产值提高24%，现场质量信息匹配率100%，原材料库存降低30%。这些数字不仅展示了智能制造的潜力，也为我们描绘了一个更加高效、精准、可持续的制造业未来。

二、智能背后的生产模式进化

三一重工在生产模式的变革中，借助信息化技术，将自动化、标准化和智能化融入生产过程。过去，重工机械是典型的离散制造型行业，各个生产环节相对独立，需要大量的人力物力配合，导致生产效率低下、生产成本居高不下。而现在，三一重工开始尝试导入自动化制造模式，如“部件工作中心岛”就是一个重要的尝试。

梁稳根作为三一重工的董事长，他描绘的制造体系蓝图正是世界顶级生产力水平的体现。从生产模式变革的角度看，三一重工的自动化、标准化和智能化制造具有深远的意义。它代表着制造业从传统的人力密集型向自动化、智能化转型的趋势，是制造业未来发展的方向。

智能制造不仅带来了生产效率的提升和成本的降低，更代表着生产模式的深刻变革。在三一重工的18号厂房中，我们看到了这一变革的生动实践，也看到了制造业的未来。走进苏州昆山产业园的12号小型挖掘机结构件工厂，人们会发现一个不同寻常的场景。这座工厂被梁稳根赞誉为“想象中的工厂”，在这里，车间内的结构件生产线呈现出一个新颖的“中心岛”式布局。这一创新的生产组织方式，打破了传统直线型生产线的固有模式，成功地在不增加制造人员的前提下，实现了减少占地面积、提高生产效率并降低运行成本的目标。

这一理念的诞生源于三一重工的首创——“部件岛”生产模式。简单来说，“部件岛”就是将某一类部件的所有生产工艺集中在一个区域内完成，仿佛在一个独立的“岛屿”内完成全部生产。这种单元化生产方式将装配行业中的“岛”概念引入到结构件生产中，极大地优化了生产流程。

在传统的直线型布局下，零部件的生产加工过程极为分散，各个工序分布在不同的区域，一个零件往往需要多次转运才能完成整个生产过程。这不仅耗费了大量的人力物力，浪费了宝贵的时间，还严重影响了产能。

而“部件岛”模式的出现，彻底解决了这一问题。它实现了加工机械的分散化和零部件生产的集中化，确保每一个零部件从进料生产到产出成品都在一个区域内完成，免去了许多不必要的中间环节，让工人在工作过程中更加得心应手，同时也大大提高了产能。

目前，这座12号车间主要生产动臂、斗杆、铲斗、上车架、下车架、推土铲等六大结构件。以动臂生产线为例，从下料到成型的整个生产过程都在一个紧凑的布局中完成，单台套配送、物流通畅快捷，最大程度地提高了生产效率及资源利用率。

实际上，这种“中心岛”模式不仅是三一重工从传统制造向智能制造转型的缩影，更是其信息化战略的具体体现。早在1994年，三一重工就开始信息化建设，随着公司的国际化进程，他们通过建造ECC企业控制中心，开始了车联网的应用，进一步将数据化管理延伸到客户端。如今，三一重工已经建立起亚洲最大的数字化工厂，并且进入了新的信息化阶段。公司主导部门也发生了变化，从IT部转变为流程信息化总部，信息化应用与业务流程开始深度融合，旨在打破信息化发展与业务脱节的问题。